Autoservice-mekona.ru

Автомобильный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере

Встречайте Blade — первый в мире суперкар, напечатанный на 3D-принтере

Технология 3D-печати уже произвела переворот в аэроиндустрии — с её помощью производители могут изготавливать более лёгкие и прочные детали, экономя при этом время и деньги. А сейчас компания из Сан-Франциско Divergent Microfactories пытается произвести то же самое в автомобилестроении при помощи своего напечатанного на 3D-принтере суперкара.

Новый автомобиль получил имя Blade и обладает уникальным шасси. Его конструкция состоит из распечатанных на 3D-принтере алюминиевых узлов, к которым крепятся трубы из углеродного волокна, изготовленные этим же методом. Таким образом получается прочная и лёгкая рама для всего автомобиля. Divergent утверждают, что такой подход позволяет сэкономить до 90 процентов веса шасси по сравнению с обычным автомобилем. В итоге мы имеем автомобиль массой около 635 кг. и двигатель в 700 л.с., способный работать как на газе, так и на бензине.

Компания планирует выпустить лишь ограниченное количество суперкаров — но надеется, что сможет также продавать свою технологию изготовления другим производителям автомобилей.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Рубрики
  • 3D и виртуальная реальность
  • Promo
  • Software
  • Военные технологии
  • Гаджеты
  • Интернет
  • Искусственный интеллект
  • Исследования и открытия
  • Общие
  • Пресс-релизы
  • Стартапы
  • Технологии
  • Футуризм
  • Что кроется за кодом бомбы в Counter-Strike?
  • Будущее: шесть новых технологий хранения данных
  • 32 самые ужасные машины всех времён
  • История государства Могулистан
  • Способы маркировки деталей
Архивы
  • Декабрь 2020
  • Ноябрь 2020
  • Октябрь 2020
  • Сентябрь 2020
  • Август 2020
  • Июль 2020
  • Июнь 2020
  • Май 2020
  • Апрель 2020
  • Март 2020
  • Февраль 2020
  • Январь 2020
  • Декабрь 2019
  • Ноябрь 2019
  • Октябрь 2019
  • Сентябрь 2019
  • Август 2019
  • Июль 2019
  • Июнь 2019
  • Май 2019
  • Апрель 2019
  • Март 2019
  • Февраль 2019
  • Январь 2019
  • Декабрь 2018
  • Ноябрь 2018
  • Октябрь 2018
  • Сентябрь 2018
  • Август 2018
  • Июль 2018
  • Июнь 2018
  • Май 2018
  • Апрель 2018
  • Март 2018
  • Февраль 2018
  • Январь 2018
  • Декабрь 2017
  • Ноябрь 2017
  • Октябрь 2017
  • Сентябрь 2017
  • Август 2017
  • Июль 2017
  • Июнь 2017
  • Май 2017
  • Апрель 2017
  • Март 2017
  • Февраль 2017
  • Январь 2017
  • Декабрь 2016
  • Ноябрь 2016
  • Октябрь 2016
  • Сентябрь 2016
  • Август 2016
  • Июль 2016
  • Июнь 2016
  • Май 2016
  • Апрель 2016
  • Март 2016
  • Февраль 2016
  • Январь 2016
  • Декабрь 2015
  • Ноябрь 2015
  • Октябрь 2015
  • Сентябрь 2015
  • Август 2015
  • Июль 2015
  • Июнь 2015
  • Май 2015
  • Апрель 2015
  • Март 2015
  • Февраль 2015
  • Январь 2015
  • Декабрь 2014
  • Ноябрь 2014
  • Октябрь 2014
  • Сентябрь 2014
  • Август 2014
  • Июль 2014
  • Июнь 2014
  • Май 2014
  • Апрель 2014
  • Март 2014
  • Февраль 2014
  • Январь 2014
  • Декабрь 2013
  • Ноябрь 2013
  • Октябрь 2013
  • Сентябрь 2013
  • Август 2013
  • Июль 2013
  • Июнь 2013
  • Май 2013
  • Апрель 2013
  • Март 2013

Переводные блоги MixedNews 2012 © Все права защищены

Blade: первый в мире 3D-напечатанный суперкар. Совершит ли он революцию?

Автомобили за последние годы стали гораздо чище и безопаснее для окружающей среды, однако, по мнению компании Divergent Microfactories, мы все еще далеки от идеального чистого будущего. Основная проблема этого, по мнению Divergent Microfactories, заключается в производстве. Несмотря на появление более экологически чистых силовых агрегатов, благодаря использованию альтернативных источников энергии вроде электрических батарей и топливных ячеек, сам процесс производства ни на йоту не стал чище. Решить эту проблему компания-стартап предлагает благодаря технологии 3D-печати. И в качестве примера приводит, как она сама называет, «первый в мире 3D-напечатанный суперкар» Blade.

Расположенная в Калифорнии (США) компания Divergent Microfactories была основана Кевином Цингером, по совместительству являющимся еще и основателем другой американской частной автомобильной компании Coda Automotive. Работая в Coda, Цингер пытался найти способ сделать дороги чище благодаря переходу на электрические автомобили. Однако план компании не удался, и в 2013 году она была объявлена банкротом. После этого она была реструктурирована в Coda Energy и сейчас занимается изготовлением накопителей энергии для коммерческой и производственной сфер.

От идеи сделать мир чище Цингер, тем не менее, не отказался. И вместо выпуска электрических автомобилей он решил изменить ситуацию изнутри — разработать более эффективный и в то же время более экологически чистый производственный процесс, основой которого является 3D-печать.

«Большая часть выхлопных газов от общего процента идет от материалов и энергетических источников, которые используются в производстве. То, как мы делаем автомобили, представляется гораздо большей проблемой, по сравнению с той, какое топливо эти автомобили используют».

Когда Цингер был моложе, он занимался сборкой хот-родов. На основе этого опыта он решил разработать более простой и менее централизованный концепт автомобильного производства, основанного на 3D-печати алюминиевых частей рамы, которые он называет узлами. Эти узлы производятся из расплавленной алюминиевой пыли с использованием технологии лазерной печати. Каждый отдельный узел рамы будущего автомобиля соединяется между собой трубками из волокнистого углепластика. Процесс сборки при этом напоминает сборку обычного детского конструктора.

Компания Divergent говорит, что благодаря использованию узловой сборки удается до 90 процентов снизить вес рамы, количество использующегося материала, а также энергии, по сравнению с обычными методами производства. Представленный концепт рамы, например, в разобранном виде вполне умещается в 120-литровом рюкзаке.

В Divergent считают, что 3D-напечатанные узлы аналогичны идеям Arduino, которые, в свою очередь, открыли инновационные методы программно-аппаратного производства электроники, где все сложные элементы заключены в одном интерфейсе, с которым очень легко работать на практике. При внедрении производства на основе 3D-печатных узлов можно существенно снизить требования к размерам рабочих площадей, а также каждый раз экономить много времени и денег. Сами посудите: как только все узлы готовы, весь процесс сборки той же рамы занимает всего несколько минут.

Идея узловой 3D-печати пришла Divergent очень даже вовремя. В прошлом году компания Local Motors представила первый 3D-напечатанный автомобиль Strati. До этого также существовал автомобиль Urbee. Однако как указывала тогда Local Motors, все немеханические части их нового автомобиля Strati были созданы благодаря 3D-печати, в то время как у Urbee печатными были лишь некоторые компоненты кузовных панелей. Менее чем через год была представлена 3D-напечатанная реплика Shelby Cobra.

Однако все эти 3D-напечатанные концепты являются концептами маленьких автомобильчиков. В свою очередь, Divergent решила создать нечто большее. Так появился Blade, претендующий на звание первого в мире 3D-напечатанного суперкара. Автомобиль оснащен 700-сильным двухтопливным четырехцилиндровым двигателем с турбонаддувом и способен, по словам компании, разгоняться от 0 до 60 миль в час (96,5 км/ч) за 2 секунды. Конечно же, говорить о реальных возможностях Blade мы не можем, пока сами этого не увидим, но то, что этот 3D-напечатанный автомобиль обладает гораздо большим потенциалом, по сравнению с другими 3D-напечатанными моделями, становится ясно хотя бы из представленных в этой статье фотографий.

Читать еще:  Каталог радиолюбительских схем

Вес рамы Blade составляет всего 46 килограммов. При этом вес всего автомобиля с кузовом и установленным 700-сильным двигателем равен 635 килограммам. Это дает ему соотношение 1,1 килограмм-силы, что ставит его в один ряд с такими суперкарами, как Koenigsegg One:1 и Hennessey Venom F5. Каковы эти показатели будут при реальном производственном цикле, пока судить рано, но рекламу такая информация делает очень заманчивой.

Помимо простого желания строительства Blade, компания Divergent надеется «дематериализовать и демократизировать» индустрию автопроизводства и дать возможность использования 3D-печатной технологии производства в руки небольших стартапов. Это позволит небольшим компаниям преодолеть серьезный финансовый барьер, установленный в традиционной сфере автопроизводства, и запустить свои собственные мелкопроизводственные линии. Стоимость развития традиционного автомобильного завода-изготовителя составляет около 1 миллиарда долларов. Создание микропроизводственной линии, способной выпускать до 10 тысяч автомобилей в год, позволит сократить эту сумму примерно до 20 миллионов долларов.

По мнению Divergent, экосистема производства узловых 3D-печатных компонентов может быть легко адаптирована не только для производства суперкаров, но и для использования при производстве обычных городских автомобилей. И конечно же, не нужно забывать, что легкость узловой сборки открывает широкие возможности для творческого простора. Создание новых моделей автомобилей будет обходиться гораздо дешевле и быстрей.

«Мы нашли способ производства автомобилей, который обещает существенное снижение затрат ресурсов и опасных выбросов в процессе производства», — говорит Цингер.

«Кроме того, этот способ открывает возможность использования методов крупномасштабного производства на мелкомасштабном уровне. И как доказывает наш автомобиль Blade, при этом совсем не требуется жертвовать стилем той или иной модели».

Конечно же, до того момента, как произойдет утопический индустриальный сдвиг, предлагаемый Divergent, компании будет чем заняться. Для начала ей придется доказать, что ее инновационные методы производства будут соответствовать всем стандартам автомобильной безопасности. Во-вторых, ей нужно будет доказать, что ее концепт микрозаводов действительно позволит гораздо дешевле и эффективнее заниматься автомобильным производством.

Автомобили, напечатанные на принтере

24 сентября 2019

О 3D-принтерах сегодня слышали даже те, кто бесконечно далек от IT-индустрии, но для гиков эти устройства уже стали обыденностью, поскольку “первая волна” массового распространения 3D-принтеров произошла еще в 2014-2015 годах. Да, какое-то время эта технология была доступна лишь в B2B-сегменте и на государственных предприятиях, но уже в 2016 рынок наводнили модели стоимостью менее 1000$, что позволило обычным людям реализовать многие (зачастую довольно сумасшедшие) идеи, копившиеся в их головах с момента появления первых новостей о 3D-принтерах. В результате, к сегодняшнему дню в Интернете можно без проблем скачать адаптированную для печати модельку, а в новостных сводках то и дело проскакивают известия о различных достижениях в печати вещей, которые еще недавно можно было купить только в магазине. Сегодня речь пойдет о “напечатанных” автомобилях, до сих кажущихся чем-то фантастическим, хотя на самом деле, печатать машины стали еще с момента появления первых потребительских 3D-принтеров — то есть, 4-5 лет назад.

С другой стороны, еще в конце нулевых нельзя было и мечтать о возможности печати полноценных транспортных средств, не отличающихся от своих привычных собратьев и 2019 стал переломным годом в этом вопросе: к примеру, начало сентября ознаменовалось новостью о первом самоуправляемом автобусе, созданном, в основном, при помощи 3D-принтера.

Olli

Проект стартовал в 2016, когда малоизвестная компания Local Motors совместно с компьютерным гигантом IBM выпустила небольшой самоуправляемый автобус Olli. В отличие от оригинала, обновленная модель была произведена, по большей части, на 3D-принтере, технические характеристики улучшились, неизменными остались только ИИ-наработки IBM, обеспечивающие реализацию автопилота 4 уровня.

Мини-автобус может проехать на одном заряде до 160 км, вмещает 12 человек и развивает скорость до 40 км/ч. Конечно, Olli не является общественном транспортом в обычном понимании этого слова, но зато уже сейчас он может служить в качестве шаттла для перевозки пассажиров по территории парков отдыха, военных баз, университетских кампусов, студгородков, аэропортов, и прочих закрытых зон с низким скоростным режимом.

Lamborghini Aventador

В июле этого года много шума наделала необычная история: американский ученый Стерлинг Бакус вместе со своим 11-летним сыном завершили работу над полноразмерной копией суперкара Lamborghini Aventador. Все производство и сборка проходили в обычном гараже, а оборудование было куплено на eBay. Если конкретнее, первым делом Бакусы приобрели три принтера CR-10S, CR105S и QIDI Xpro, после чего скачали все необходимые модели из Интернета. Первые 2 принтера использовались для печати пластиковых деталей, последний – для создания частей из более прочных материалов, недостающие детали были также куплены на eBay.

Стоит отметить, что многие компоненты не потребовали значительных финансовых вложений – например, передние и задние фары выполнены из пластика ASA, ABS и PETG, который можно купить в любом магазине электроники. Рама автомобиля также обошлась относительно недорого, так как ее напечатали из обычной стали, что к тому же увеличило прочность и безопасность конструкции.

В общей сложности на проект ушло около 20 000 долларов, при этом настоящая Lamborghini Aventador стоит 300$ тысяч или 20 миллионов рублей. Весь процесс постройки занял полтора года.

Помимо фанатских напечатанных автомобилей, все распространено применение 3D-принтеров известными автоконцернами для восстановления культовых, но давно исчезнувших моделей, для которых уже практически не осталось комплектующих. Так, наиболее примечательны проекты по реставрации BMW 507 и Audi Type C.

Audi Type C

Audi Type C Replica является копией одноименного спорткара представленного в 1936 году. Работа над новым автомобилем стартовала в 2015 и стала дебютным проектом Audi на ниве 3D-печати. Таким образом автопроизводитель стремился продемонстрировать широкой публике впечатляющий потенциал печати металлических деталей.

Это стремление было продиктовано использованием SLS-принтера, позволившего напечатать абсолютно все металлические части автомобиля и затем вручную собрать их воедино.

BMW 507

В случае с BMW 507 все началось куда забавнее: эту машину обнаружили в заброшенном гараже на бывшем ранчо самого Элвиса Пресли, после чего фанаты певца и любители классических автомобилей стали упрашивать BMW восстановить 507-ю. В итоге работа заняла целых два года, поскольку с момента выпуска оригинальной BMW 507 в 1957 г. не осталось ни одной “живой” детали просто потому, что эта модель была произведена ограниченным тиражом в 252 штуки.

Но с помощью архивных CAD-моделей баварцам удалось напечатать все отсутствующие детали, среди которых были дверные ручки, оконные стекла и элементы интерьера. В 2016 родстер был полностью отреставрирован и в том же году BMW 507 показали на автомобильном фестивале в Пеббл-Бич.

В то же время, некоторые производители строят планы по серийному выпуску автомобилей с помощью 3D-печати. Причины данных намерений очевидны: во-первых, это ускорение и удешевление производства, а во-вторых, на принтере возможно достичь некоторых конструктивных преимуществ, не доступных при обычных технологиях автомобилестроения.

Читать еще:  Что такое плазмер в бортовом компьютере штат

Toyota uBox

Одной из первых компаний, “обкатывающих” 3D-принтеры в серийном производстве стала японская Toyota, разработавшая концепт uBox. В его создании принимал участие Международный центр исследований в области автомобильных технологий Университета Клемсона (Южная Каролина). Главная особенность uBox заключается в том, что модульный интерьер и вся электронная начинка распечатаны на 3D-принтере (внешние детали и рама по-прежнему изготавливаются при помощи традиционных технологий.

По словам Toyota, главная идея этого автомобиля – наличие возможности максимальной кастомизации интерьера. Возможно, именно поэтому японцы позиционируют его, как “персонализируемую машину будущего для поколения Z”. Toyota уже заявила о планах по созданию специального онлайн ресурса для владельцев uBox, где они смогут делиться вариантами дизайна дверных накладок, приборной панели, вентиляционных отверстий и пр.

Это сделано для того, чтобы пользователи могли распечатать необходимый элемент у себя дома и самостоятельно установить его, не обращаясь к дилеру или СТО. Помимо прочего, uBox имеет абсолютно ровный пол в салоне, чтобы у владельца автомобиля была возможность располагать пассажирские сидения по своему усмотрению.

Bentley EXP 10 Speed 6

3D-печать не оставил без внимания даже такой люксовый производитель как Bentley. Глава компании Вольфганг Дюрхаймер пообещал, что концепт Bentley EXP 10 Speed 6 поступит в продажу до 2020. Практически все металлические элементы конструкции этого автомобиля будут напечатаны на 3D-принтере, но особое внимание инженеры уделяют решетке радиатора со сложным объемным рисунком вместо привычной для Bentley плоской радиаторной решетки.

The Blade

Этот автомобиль принято считать “первым в мире напечатанным суперкаром”. Корпус The Blade выполнен из углеволокна, а внутри него находится множество алюминиевых трубок – все это прикреплено к шасси автомобиля для снижения веса и увеличения безопасности. За разработку The Blade ответственна компания Divergent3D, одной из главных целей которой является продвижение инновационных технологий автопрома, делающих автомобили более легкими, а их производство – экономичнее.

EDAG Light Cocoon

EDAG Group – это один из крупнейших независимых разработчиков в автомобильной индустрии. Данная организация занимается упрощением и оптимизацией технологий производства автомобилей, и главная предназначение концепта Light Cocoon аналогична вышеупомянутому The Blade – а именно, доказать возможность создания более легких ТС, без увеличения расходов на производство и сборку компонентов.

Строение корпуса EDAG Light Cocoon похоже на лист: панели имеют пористую структуру для обеспечения низкого веса, а чтобы оставить безопасность автомобиля на прежнем уровне, корпусные панели пронизаны тонкими нитями прочной сверхлегкой ткани Jack Wolfskin. Помимо того, что пористая структура более удобна именно для 3D-печати, она позволяет осуществлять различные световые эффекты для демонстрации “скелетообразного” строения автомобиля.

Автомобиль Blade, напечатынный на 3D-принтере

Blade – так назы­ва­ет­ся пер­вый в мире супер­кар, напе­ча­тан­ный на 3D прин­те­ре. Кевин Цин­гер (Kevin Czinger) явля­ет­ся осно­ва­те­лем ком­па­нии CEO of Divergent Microfactories, кото­рая сде­ла­ла этот автомобиль.

Не все части маши­ны сде­ла­ны на 3D-прин­те­ре. Ком­по­зит­ные пане­ли сде­ла­ны тра­ди­ци­он­ным спо­со­бом, но в про­цес­се усо­вер­шен­ство­ва­ния тех­но­ло­гии и пане­ли кузо­ва мож­но будет печа­тать. Так­же, тра­ди­ци­он­ным спо­со­бом сде­ла­ны колё­са с покрыш­ка­ми, тор­моз­ные колод­ки и дру­гие рас­ход­ные мате­ри­а­лы. Маши­на скон­стру­и­ро­ва­на из более чем 70 узлов, напе­ча­тан­ных на 3D-прин­те­ре и состо­я­щих из дюра­лю­ми­ния. На рас­пе­чат­ку самых боль­ших узлов ушло око­ло 4‑х часов. Они сов­ме­ще­ны с угле­во­ло­кон­ны­ми соеди­не­ни­я­ми. Рама спро­ек­ти­ро­ва­на так, что её мож­но уком­плек­то­вать чем угод­но, что­бы полу­чил­ся авто­мо­биль любо­го типа. Кевин сотруд­ни­ча­ет с тре­мя круп­ней­ши­ми ком­па­ни­я­ми, зани­ма­ю­щи­ми­ся 3D-печа­тью метал­ли­че­ских кон­струк­ций. Про­цесс назы­ва­ет­ся Direct Metal Laser Sintering ( DMLS ) – пря­мое лазер­ное спе­ка­ние метал­ла. При этой тех­но­ло­гии деталь изго­тав­ли­ва­ет­ся слой за сло­ем. Ком­па­ния посто­ян­но улуч­ша­ет и уско­ря­ет тех­но­ло­ги­че­ский про­цесс. Кевин счи­та­ет, что 18-ти месяч­ный про­цесс про­из­вод­ства рамы будет уско­рен и соста­вит поряд­ка 1–2 часов.

Дви­га­тель супер­ка­ра – тюнин­го­вая вер­сия 2‑литрового Mitsubishi Evo X. Он был рас­то­чен до 2.4‑литра и фор­си­ро­ван тур­бо­чар­дже­ром. Мощ­ность дви­га­те­ля состав­ля­ет 700 лоша­ди­ных сил. Вес авто­мо­би­ля состав­ля­ет все­го 630 кг. Раз­гон от 0 до 100 км/ч состав­ля­ет все­го 2.2 секун­ды. Blade име­ет коэф­фи­ци­ент соот­но­ше­ния мощ­но­сти к весу почти в два раза выше, чем Bugatti Veyron.

Пока сде­лан толь­ко один про­то­тип и ведут­ся иссле­до­ва­ния и рабо­ты над улуч­ше­ни­ем тех­но­ло­гии печа­ти и уве­ли­че­ни­ем струк­тур­ной жёст­ко­сти рамы. Гла­ва ком­па­нии Кевин Цин­гер оза­бо­чен сокра­ще­ни­ем коли­че­ства энер­гии при про­из­вод­стве, а так­же умень­ше­ни­ем сто­и­мо­сти про­из­вод­ства. Глав­ное пре­иму­ще­ство тех­но­ло­гии 3D печа­ти метал­ли­че­ских кон­струк­ций – умень­ше­ние загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды в про­цес­се производства.

Эле­мент рамы, напе­ча­тан­ный на 3D-принтере

Авто­мо­биль­ная инду­стрия была в застое в послед­нее вре­мя. В то вре­мя, как дизайн авто­мо­би­лей и ком­пью­тер­ное осна­ще­ние про­грес­си­ро­ва­ли, про­цесс про­из­вод­ства и его послед­ствия загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды оста­вал­ся без изме­не­ний послед­ние деся­ти­ле­тия. Тех­но­ло­гии 3‑D печа­ти в про­из­вод­стве авто­мо­би­лей пока­за­ли высо­кий потенциал.

На кон­фе­рен­ции в Сан Фран­цис­ко, Кевин сде­лал доклад. Была пред­став­ле­на тех­но­ло­гия изго­тов­ле­ния лёг­ко­го и быст­ро­го супер­ка­ра Blade, мно­гие дета­ли кото­ро­го сде­ла­ны, с помо­щью 3D печа­ти. Сама тех­но­ло­гия поз­во­ля­ет сни­зить коли­че­ство мате­ри­а­лов и энер­гии, затра­чи­ва­е­мых для про­из­вод­ства авто­мо­би­лей. Так­же сокра­тит­ся уро­вень загряз­не­ния окру­жа­ю­щей сре­ды при про­из­вод­стве. По этим при­чи­нам сни­зит­ся сто­и­мость авто­мо­би­лей, в срав­не­нии со сто­и­мо­стью тра­ди­ци­он­но про­из­ве­дён­ных транс­порт­ных средств.

Рань­ше уже дела­ли авто­мо­би­ли с дета­ля­ми, напе­ча­тан­ны­ми на 3D прин­те­ре, но про­цесс про­из­вод­ства, кото­рый пред­ла­га­ет Кевин, зна­чи­тель­но отли­ча­ет­ся. Вме­сто печа­ти все­го авто­мо­би­ля, ком­па­ния Кеви­на печа­та­ет на 3D прин­те­ре алю­ми­ни­е­вые сег­мен­ты, из кото­рых потом соби­ра­ет­ся авто­мо­биль. Такой под­ход поз­во­ля­ет дости­гать слож­ных форм с глад­кой поверх­но­стью. Алю­ми­ни­е­вые сег­мен­ты соеди­ня­ют­ся с помо­щью кар­бо­но­вых крепежей.

После того как все дета­ли рас­пе­ча­та­ны, раму авто­мо­би­ля мож­но собрать за счи­тан­ные мину­ты. Для сбор­ки не тре­бу­ют­ся высо­ко­ква­ли­фи­ци­ро­ван­ные спе­ци­а­ли­сты. Одна из глав­ных идей Кеви­на состо­ит в том, что­бы сде­лать про­из­вод­ство авто­мо­би­лей более лёг­ким. Таким обра­зом, про­из­во­дить авто­мо­би­ли смо­гут неболь­шие предприятия.

Рама авто­мо­би­ля Blade, весом все­го 46 килограмм

Кевин пла­ни­ру­ет нала­дить про­из­вод­ство 10000 таких супер­ка­ров в год и сде­лать их сто­и­мость доступ­ной для рядо­вых покупателей.

Идея Кеви­на в том, что­бы любой пред­при­ни­ма­тель, кото­рый захо­чет зани­мать­ся про­из­вод­ством машин, смог открыть неболь­шое пред­при­я­тие и на базе его тех­но­ло­гии и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, про­из­во­дил авто­мо­би­ли со сво­им уни­каль­ным дизай­ном. Это может быть не обя­за­тель­но супер­кар, но и седан, пикап, грузовик.

Авто­мо­би­ли, изго­тав­ли­ва­е­мые по новой тех­но­ло­гии 3D печа­ти метал­ли­че­ских сег­мен­тов, будут на 90% лег­че, гораз­до проч­нее и более изно­со­устой­чи­вые, чем авто­мо­би­ли, про­из­во­ди­мые по тра­ди­ци­он­ным технологиям.

Кевин, на кон­фе­рен­ции, обра­тил вни­ма­ние на то, что про­из­вод­ство авто­мо­би­лей не мень­ше загряз­ня­ет окру­жа­ю­щую сре­ду, чем выхлоп­ные газы при их эксплуатации.

Читать еще:  Начало работы, Отмена режима demo, Установка часов; Инструкция по эксплуатации Sony CDX-GT40U RU

При 3D печа­ти алю­ми­ни­е­вых сег­мен­тов при­ме­ня­ет­ся алю­ми­ни­е­вый поро­шок, кото­рый рас­плав­ля­ет­ся лазе­ром и слой за сло­ем фор­ми­ру­ет нуж­ную форму.

По оцен­кам Кеви­на для созда­ния неболь­шо­го пред­при­я­тия, исполь­зу­ю­ще­го его тех­но­ло­гию, кото­рое будет про­из­во­дить 10000 машин в год пона­до­бит­ся око­ло 20 мил­ли­о­нов дол­ла­ров, в то вре­мя, как для орга­ни­за­ции заво­да по про­из­вод­ству тако­го же коли­че­ства тра­ди­ци­он­ных авто­мо­би­лей потре­бу­ет­ся не мень­ше 1 мил­ли­ар­да дол­ла­ров. При этом про­из­вод­ство авто­мо­би­лей при исполь­зо­ва­нии новой тех­но­ло­гии 3D печа­ти будет очень гиб­ким и спо­соб­ным про­из­во­дить любые авто­мо­би­ли, любой фор­мы и размера.

Авто­мо­би­лю Blade тре­бу­ет­ся ещё прой­ти мно­же­ство тестов, что­бы дока­зать проч­ность и без­опас­ность кон­струк­ции транс­порт­но­го средства.

Новый суперкар от Blade напечатали на 3D-принтере

Blade — первый в мире суперкар, созданный с помощью технологии 3-D печати.

3-D печать находит всё большее применение в нашей жизни — от повседневных объектов и медицинских имплантантов до настоящих мостов. Теперь к этому списку добавится ещё и автомобиль, который будет к тому же более скоростным, чем большинство суперкаров.

Компания Divergent Microfactories, выпустившая Blade, представила совершенно новый, можно сказать, революционный подход в автомобилестроении, пишет Хроника.инфо со ссылкой на finance.ua.

Как утверждают представители компании на официальном сайте, новая технология 3D-печати позволит значительно сократить затраты, связанные с производством автомобилей (материалы, энергию и т.д.), а также уменьшить загрязнение окружающей среды.

Суперкар Blade более экологически чистый, безопасный и лёгкий по сравнению с обычными автомобилями.

Благодаря напечатанным на 3D-принтере алюминиевым деталям, соединённым с помощью специальных трубок из углеродного волокна, шасси Blade будет на 90% легче, чем в традиционных автомобилях. При этом Blade будет более прочным, долговечным и, вполне вероятно, безаварийным, что в свою очередь поможет снизить и стоимость страховки КАСКО.

Меньший вес суперкара позволит экономить топливо и уменьшить износ на дорогах.

Под капотом Blade спрятан двигатель мощностью 700 лошадиных сил, благодаря которому он может разгоняться до 100 км/ч за 2,2 секунды. Для сравнения Porsche 911 Turbo разгоняется до сотни за 2,9 секунды, а Lamborghini Aventador — за 2,7 секунды.

Суперкар Blade — это не только суперсовременный и быстрый, но и экологически чистый автомобиль. Компания Divergent Microfactories заверяет, что у него очень низкий уровень выбросов, составляющий лишь 1/3 загрязнений, эмитируемых электромобилями.

Компания Divergent Microfactories объявила также о планах по демократизации производства этих автомобилей. Цель создателей суперкара Blade — отдать технологию в руки небольших групп новаторов по всему миру, что позволит им строить маленькие заводы и производить собственные автомобили. Сама компания не исключает создания чего-то большего в будущем.

Blade — первый в мире суперкар, созданный с помощью технологии 3-D печати. Пока, правда, не известно, сколько он будет стоить.

Представлен суперкар с кузовом, изготовленным с помощью 3D-принтера

Компания Divergent Microfactories (DM) показала прототип мощного и легкого автомобиля, предназначенного для выпуска в небольших объемах на низкозатратных производствах по всему миру. Идея калифорнийского стратапа перекликается с другой новинкой отрасли — напечатанным на 3D-принетере автомобиле американской компании Local Motors, что подчеркивает потенциал новых производственных технологий для небольших гибких производств, бросающих вызов экономике крупных автомобильных заводов, пишет Financial Times.

Автомобиль DM, который называется Blade, построен на шасси, которое на 90% легче, чем у автомобилей традиционных конструкций. Двухместный автомобиль с тандемной посадкой и гильотинными дверями весит 635 кг, с мотором 700 л. с. он может разгоняться до 60 миль/ч (96,6 км/ч) примерно за 2 с. Компания собирается в течение ближайших 1,5 лет построить завод, чтобы отработать методику для производства автомобиля, а затем продавать технологию его изготовления предпринимателям, способным привлечь $10 млн на создание собственных производств для изготовления автомобиля, говорит основатель и гендиректор компании Кевин Цингер.

DM, как Local Motors, делает ставку на 3D-печать, чтобы избежать высоких затрат на штамповочное оборудование для изготовления шасси автомобиля. Технология, известная также как «послойное наращивание», заключается в наложении слоев материала, в данном случае, алюминия, для образования детали.

Blade базируется на пространственном каркасе из полых алюминиевых узлов — структурных соединителей, изготовленных методом 3D-печати, которые скрепляются между собой стержнями из карбона. Конструкция формирует легкий и упругий корпус, который быстро собирается в любом помещении без использования специальных инструментов. Компании, получившие лицензию на технологию, могут закупать большинство других компонентов у местных поставщиков, и, используя модульную конструкцию, создавать свои транспортные средства, говорит Цингер.

В начале года Local Motors представила прототип собственного автомобиля, целиком изготовленного методом 3D-печати, включая шасси и внешнюю оболочку. Автомобиль также предназначен для сборки на локальных предприятиях, использующих компоненты от различных поставщиков. Стоимость создания локального производства может быть $10-20 млн, считает директор по стратегии Local Motors Джастин Фишкин. Завод в Ноксвилл, штат Теннесси, который строится для производства «напечатанной машины», рассчитан на выход на безубыточность при производстве 2400 автомобилей в год, говорит он.

Первый в мире автомобиль сейчас печатается на 3D-принтере

Мини-фабрики, использующие 3D-печать среди других методов производства, начали привлекать внимание предпринимателей благодаря быстрому снижению затрат на оборудование. Большим преимуществом является них низкая капиталоемкость, говорит эксперт по производству PA Consulting Тим Лоуренс. «Создание производственных и сборочных линий, специальный инструмент требует огромных сумм инвестиций. 3D-печать — дополнительная технология, вам не надо выжиматься на инструменты, так что вы не сильно нуждаясь в капитальном оборудовании,» говорит он.

Послойное наращивание широко используется в аэрокосмической отрасли и на некоторыми изготовителями машин Formula 1. Но технология слишком медленная, чтобы привиться в массовой автоиндустрии, где ее использование пока ограничивается этапами подготовки к производству. Автопроизводители используют 3D-печать для создания образцов пластиковых компонентов, вроде внутренних ручек дверей, решеток динамиков и вентиляционных отверстий, а также для различных металлических деталей. Некоторые автомобили с небольшими объемами выпуска оснащены компонентами полученными методами 3D-печати, например у шведского гиперкара Koenigsegg таким методом изготовлены турбины мотора.

Но использование технологии в массовом производстве рассматривается как отдаленная перспектива. Для заводов, производящих несколько сотен тысяч автомобилей в год, обычные методы производства автомобилей быстрее и более экономически эффективные.

Цингер, соучредитель компании-производителя электромобилей Coda Automotive, обанкротившейся в 2013 г., говорит, что опыт подтолкнул его к поискам новых и более гибких форм производства, после того как высокая стоимость оснастки для машин Coda привела к тому, что они не смогли реагировать на достаточно быстро меняющиеся обстоятельства. Послойное наращивание также создает большее разнообразие и возможности для индивидуализации для потребителей без увеличения стоимости изготовления для производителя, что может существенно изменить рынок запасных частей.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector