Autoservice-mekona.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать капот из стеклопластика?

Делаем капот из стекловолокна

Чуть ль не каждый владелец авто, хоть раз в жизни хотел сделать что — нибудь собственноручно для своего автотранспорта. Бывают такие случаи, что произведения искусства сделанное собственными руками выглядит смешно и не красиво, тем самым ухудшается внешний вид автотранспортного средства. Конечно, встречаются и водители с умелыми ручками, которые могут сделать со своего железного коня конфетку. На сегодняшний день актуальной темой, является изготовление капота из стекловолокна собственноручно, и в нашей статье вы подробно узнаете, как все сделать.

Что собой представляет стеклопластиковый капот

Одной из первичных и неотъемлемых функций капота, является защита внутреннего механизма и агрегата от внешних факторов окружающих условий. Капоты имеют всевозможные конструкции, и подчёркивают стиль и экстерьер автотранспорта. Хорошим вариантом остается капот со стекловолокном, так как он устойчиво держит форму и надежней, нежели классическая и металлическая разновидность. Благодаря своим достоинствам такой капот очень потребляем в кругу автолюбителей. Так как изготовление такого капота, значительно уменьшает денежные расходы, большинство автовладельцев пытаются заниматься этим собственноручно.

Метод изготовления собственноручного капота из стекловолокна

Вся процедура разработки и изготовления капота займет примерно от двух до трех недель. Для успешного произведения работы, вы должны иметь огромное желание и все делать на совесть. Дабы изготовить капот, вам необходимо подготовить следующее:

· смола для ламинирования;

· краска для автотранспорта.

Итак, приступим. Приготовленной смесью из масла и мыла, необходимо смазать капот-основу. При замешивании жидкости, необходимо соблюдать пропорции 1 к 1. Вам нужно обеспечить герметизацию, для этого после полного высыхания смеси на поверхности капота наложите поверх нее тоненький слой полиэтилена. Дальше в ход идут пласты стекловолокна, делам немного с нахлестом. Остальное, что осталось лишнее на поверхности: пыль, мусор, остатки стекловолокна, следует убрать. Также нужно добавить малость отвердителя и смолы. Смола понадобится для ламинирования. Дабы слишком быстро не засохла смесь, выдерживайте пропорции на данном этапе. При помощи точечного метода наносим образовавшуюся жидкость на поверхность нашего стекловолокна. По окончанию процедуры дайте подсохнуть поверхности пару часов. Посредством шлифовочных приборов отполируйте поверхность. Очень аккуратно и старательно нужно обработать участок стыковки стекловолокна. Для следующего слоя стекловолокна, совершите такой точно процесс. И не забывайте, что нужно также подождать высыхания поверхности, ориентировочное время два часа. Еще нужно будет проконтролировать, дабы слои стекловолокна не попадали друг на друга. Повторяем шлифовку поверхности. Далее на капот наносим внушительный слой шпатлевки, не переусердствуйте. Ждем стопроцентного высыхания, переворачиваем, а затем размещаем капот на мягкое место. Немного по-другому следует работать с внутренней частью. Необходимо нанести на поверхность смолу, естественно для ламинирования и только потом сверху ложем стекловолокно. Когда убрали полиэтилен, следует при помощи шлифованного устройства обработать капот. Если вы заметили на капоте неровности, избавьтесь от них обрезками волокна. Следующее, что нужно сделать, это приклеить слой стекловолокна на весь капот. Все что получили, устанавливаем на автотранспорт, и досконально убираем все дефекты с поверхности.

Монтаж собственноручного капота

Когда соберетесь устанавливать творение, первым делом все нужно измерить, а затем примерить на машину. Потом не спеша, ставим на капот крепление, которое можно зафиксировать смолой для ламинирования. Это необходимо для придания прочности, несколько слоев стекловолокна ложем на крепление. Далее шлифуем полученное изделие, желательно делать это на твердой поверхности, и наносим грунт. После высыхания грунтовки, это занимает 2 часа, как вы уже знаете, красим капот. Только когда высохнет первый слой, можно наносить следующий. После окончательного завершения изделия, приступайте к установке на автотранспорт. Если вы придерживались всех пунктов, то ваша поверхность получится ровной и красивой. Как только установили капот, дайте ему немного времени усесться на кузов автотранспорта, и чтоб он приработался. После установки капота можете окрасить свой автотранспорт целиком.

Самодельный капот из стекловолокна

Современные автомобили имеют вполне презентабельный вид.

Однако это изделие все же заводская штамповка. Есть умельцы, которые делают некоторые модификации своих автомобилей. Данные модификации преображают стандартное транспортное средство, придавая ему новые формы и индивидуальность. Сегодня мы рассмотрим способы создания капота из стекловолокна.

Делаем капот

На все про все: конструкторские изыскания и собственно процесс изготовления у вас уйдет недели две-три. В общем-то потребуется лишь терпение и усердие. Для изготовления капота нам понадобится:

— смола для ламинирования;

Заготовку капота необходимо покрыть смесью масла и мыла. Данную смесь готовят в пропорции один к одному. Через некоторое время, когда смесь, нанесенная на заготовку, полностью просохнет, разложим слой тонкого полиэтилена для герметизации.

Далее наносим пласты стекловолокна, нахлестывая немного один на другой. Для ламинирования делаем смесь смолы и отвердителя в такой пропорции, чтобы она не застывала слишком быстро. Полученную смесь наносим точечно на поверхность.

На этом этапе даем поверхности просохнуть не менее двух часов. После этого производим тщательную шлифовку, уделяя особое внимание стыкам стекловолокна. Со вторым слоем стекловолокна производим идентичную процедуру. После высыхания снова полируем.

Наносим на наше изделие плотный слой шпатлевки и ожидаем полное его высыхание. Перевернем капот на мягкую поверхность. С внутренней стороной производим манипуляции в несколько иной последовательности, т.е. сперва наносим слой смолы, а затем укладываем стекловолокно.

Обрабатываем капот шлифовальной машиной, добиваясь максимальной гладкости. После данной процедуры наносим еще один слой стекловолокна на всю поверхность. Ждем просыхания и снова шлифуем.

Устанавливаем капот

Перед началом работ по установке, необходимо все еще раз хорошенько измерить и проверить. Для этого мероприятия новый капот банально прикладываем к автомобилю. Если мы не наблюдаем никаких очевидных изъянов, снимаем капот и устанавливаем на него крепления.

Закрепить крепления капота можно с помощью смолы, которой мы производили ламинирование. Для пущей уверенности крепление можно покрыть слоем стекловолокна. Уложив изделие на твердую поверхность, производим чистовую шлифовку, выводя идеальные линии.

Подготовленное изделие покрываем грунтовкой. Наносить грунтовку необходимо тонким слоем, чтобы она не растекалась по поверхности и не собиралась где-то. Грунтовку слой за слоем (не менее трех слоев) наносим на поверхность, давая изделию просохнуть пару часов.

После полного просыхания последнего слоя, можно приступать к установке капота на штатное место. Если мы все сделали правильно, капот идеально ляжет на кузов автомобиля. Далее необходимо дать ему некоторое время вылежаться на штатном месте, как говорится «притереться». Затем можно приступать к покраске всего транспортного средства.

Кузовные детали из стеклопластика: не гниют, но в чем подвох?

«Последнее время в интернете много рекламы о продаже кузовных деталей из стеклопластика. Расскажите, пожалуйста, подробнее о них, все плюсы и минусы. Как они ведут себя при авариях? Нет ли проблем с устойчивостью к температурам и техническим жидкостям? Красятся ли они без проблем?»

Кузовные детали из стеклопластика в Беларуси изготавливают несколько небольших фирм. Материал представляет собой стекловолокно, пропитанное полиэфирной или эпоксидной смолой. Из него можно изготовить все, начиная от «ресничек» на фары и заканчивая кузовными панелями. Данные детали при правильном изготовлении очень прочны и долговечны. Ранее материал активно использовался в тюнинге, но сегодня из него часто делают стандартные детали.

Стеклопластик не стоит путать с АБС-пластиком. В промышленных вариантах удобнее работать с последним, так как технология изготовления кузовных запчастей из стеклопластика требует применения большого количества ручного труда.

Что касается прочности, то все зависит от качества изготовления. На рынке широко распространены кузовные детали из стеклопластика гродненской компании «Кузовпластик». Они изготовили несколько роликов с краш-тестами своих деталей — судя по видеоряду, с прочностью нет проблем. Правда, для тестов могли изготовить более крепкие детали, но по отзывам проблем с прочностью действительно нет. Тем не менее применение неоригинальных кузовных элементов — это внесение изменений в конструкцию. Никто не проводил краш-тесты автомобилей, у которых металлические кузовные элементы были заменены стеклопластиковыми, поэтому сказать о безопасности мы ничего не можем.

Читать еще:  Автомобильный бортовой компьютер для автомобиля ВАЗ

Можем только предполагать. Если поменять лишь передние крылья, это вряд ли существенно повлияет на безопасность, ведь во многих автомобилях применяются данные элементы из пластика. Но если все навесное железо и пороги заменить стеклопластиком, то есть риск, что с безопасностью возникнут проблемы, ведь в запрограммированную клетку сминаемых зон вносятся незаводские изменения.

Благодаря стеклопластику снижается вес автомобиля (правда, при этом может поменяться еще и развесовка), материал ремонтопригоден и способен возвращаться в свою форму после ударов. Но самое главное — он не ржавеет. Вообще.

По установке деталей проблем нет, если они изготовлены качественно. Нарекания если и есть, то касаются мелочей и устранимы. Сотрудники «Кузовпластика» уверяют, что делают матрицы по оригинальным запчастям. Если с геометрией кузова все в порядке, детали устанавливаются без проблем. Заявлен диапазон температур от -60°С до +140°С, к покраске и устойчивости к техническим жидкостям нареканий тоже не было.

Сегодня детали из стеклопластика делают для многих моделей. В основном выбраны автомобили, которые имеют высокий ресурс, ограниченный, по сути, кузовом. В ассортименте продукции гродненской фирмы — кузовные запчасти к Audi А5, А6 (С4), А6 (С5); Infiniti FX35; Ford Transit, Galaxy; Mercedes-Benz W202, W124, W210, W140, Sprinter W901-W905, Sprinter W906, Vito W638, Vito W639; Nissan Patrol (Y61) и Primera (P11); SEAT Alhambra; Volkswagen LT, Т4 и Sharan. В основном продаются крылья, иногда — двери.

Список запчастей постоянно увеличивается. Как нам сообщили в «Кузовпластике», они планируют выпускать кузовные детали ко всем автомобилям. Говорят, что даже готовятся «положить на лопатки» Тайвань, где выпускаются недорогие железные запчасти. В Гродно считают, что тайваньские детали хуже по качеству, — не становятся в зазоры или быстро ржавеют.

ДетальСтеклопластик, руб.Металл, б/у, руб.Новые, Тайвань, руб.
Крыло Infiniti FX35160375 (одна позиция)630
Крыло Volkswagen Sharan15065-70121
Крыло Audi A6 (C4)150150240
Задняя дверь Volkswagen LT500188 (ржавая)
Крыло W20230080 (много предложений со ржавчиной)67
Передняя дверь Mercedes-Benz Sprinter500300-500 (в плохом состоянии)

Что касается цен, то дорогими детали не назовешь, учитывая, сколько ручного труда применяется в производстве. К автомобилям, которые особенно подвержены коррозии, часто предлагаются ржавые запчасти. Есть новые тайваньские — иногда они дешевле, иногда дороже, но говорят, что могут быть нюансы по качеству. В общем, в покупке и установке стеклопластиковых деталей смысл есть, но подходить к этому все же стоит осторожно, так как на рынке могут продаваться некачественные детали от производителей, которые только набивают руку.

Юрий ГЛАДЧУК
Фото из открытых источников
ABW.BY

Если у вас есть опыт установки и эксплуатации кузовных деталей из стеклопластика, не забудьте поделиться им на форуме.

Самостоятельное изготовление капота из стекловолокна

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м 2 двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м 2 , каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Читать еще:  Mitsubishi Cedia Touring Lilo › Бортжурнал › Планшет вместо 2din магнитолы

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

  • полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
  • стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м 2 в количестве 7–8 квадратных метров;
  • стекломат плотностью 300 грамм/м 2 , общей площадью 8–9 метров квадратных;
  • стекломат плотностью 600 грамм/м 2 — 10–12 квадратных метров;
  • шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
  • алкидный грунт — 1–2 литра;
  • краска кузовная — 0,5–1 литр;
  • растворитель 750 — 1 литр;
  • кисточки;
  • сольвент — 1 литр;
  • воск для композитных материалов — 4–5 литров;
  • аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

Как сделать капот из стеклопластика?

Всем привет. короч, многабукоф, извиняюсь
Как-то давно родилась у меня мысль слепить себе капот. не просто так родилась, а со смыслом :ag: Развесовка у наших авто не супер, думаю, если убрать лишний вес спереди хуже не станет (((=
. а если еще учесть количество шпакли (а соответственно и вес) на моем капоте и качество ее нанесения, то замена мне просто необходима

В общем, хотелось бы обсудить процесс изготовления, может кто сталкивался, поделитесь.

По способу изготовления:
1) Хотел сделать через матрицу, а для удаления воздуха и лишней смолы использовать вакуумный мешок. Но на днях наткнулся на статейку в нэте про «вакуумную инфузию». По этой технологии смола наносится на стекло не вручную, а по следующей схеме:

Т.е., если я все правильно понял, в вакуумном мешке изначально находится только стекловолокно без смолы
Можно собрать и более простую схему, но смысл тот же, смола подается непосредственно в мешок.
Может кто в курсе, есть ли в конечном итоге ощутимая разница между технологиями (между нанесением смолы вручную и инфузией).

2) Не могу определиться с вариантом исполнения:
-стеклопластиковый верх + стоковые (металлические) ребра жесткости от старого капота, возможно измененные
-стеклопластиковый верх + стеклопластиковые ребра по форме стоковых с незначительными изменениями

По форме капота:
Собственно с формой в целом все ясно, но есть один косяк. у меня 37-й мотор и капот без горба Т.е. как выглядят ребра жесткости горбатого капота я не представляю. Там где находится горб на моем капоте проходит ребро жесткости, сомневаюсь, что оно есть на горбатом
Можт у кого-нить фотка есть как ребра располагаются, поделитесь плиз.
А то единственное, что я нашел, это ребра на карбоновом капоте на сайте у дядьки Stez’а:

Тюнинг ВАЗ 2109

Технология изготовления стеклопластика для тюнинга своими руками

Когда говорят о тюнинге, первая ассоциация, которая приходит в голову – стеклопластик. Почему этот материал так распространён и особенно применим к современным авто? На эти и другие вопросы мы попытаемся ответить в этой статье.

История стеклопластика на удивление велика. Его использовали ещё в XX веке для изготовления байдарок или лодок, а также в других сферах. Разумеется, переход от лодок к авто произошёл не сразу. Связано это с начальной сомнительной репутацией этого материала, все почему-то считали, что он не соответствует никаким прочностным характеристикам, но как потом вскоре показала практика, они глубоко заблуждались.

При проведении краш-теста на обычном авто (полностью сделанного из металла) и машине, изготовленной из этого чудесного материала, меньший ущерб потерпит именно вторая. Казалась бы абсурдной сама идея такого сравнения, но, как показывает практика, в нашем мире много загадок, которые не поддаются логическому объяснению. Сейчас, в XXI веке, жизнь без стеклопластика представить себе сложно, он распространён повсеместно. Это и не удивительно — ведь материал славится надёжностью, лёгкостью и быстротой изготовления. Особых знаний в разработке и внедрении различных форм этого материала не требуется, поэтому его так часто используют в производстве машин.

Выгодно ли использовать?

Вот мы и плавно подошли к самому определению «стеклопластик». Стеклопластик – это материал, состоящий из стекловолокна и смольных соединений. Его разделяют по виду смолы, которая в нём используется. Разумеется, смола тоже подбирается не наобум. Необходимо точно знать дальнейшие условия, в которых придётся работать материалу, что бы тщательно подобрать подходящую смолу.

Рецепт применения «по-ленински» прост. Берётся слой стекловолокна и смачивается до надлежащего состояния в подготовленной смоле. Смола, разумеется, затвердевает тоже не сразу (зависит от её модификации, некоторые способны твердеть и при комнатной температуре), поэтому в неё добавляют катализатор, ускоряющий процесс. Сама по себе смола хрупкая, поэтому без использования стекловолокна может просто треснуть, рассыпаться, раскрошиться. Стекловолокно придаёт ей изящный вид и различные «гибкие» свойства.

Концентрация используемого катализатора крайне важна. Так, если вы пожадничаете и не досыплете немного этого необходимого ингредиента, то придётся довольствоваться не затвердевшей смолой, а впоследствии переделывать всю работу. В ином случае, вы наоборот можете не успеть довести дело до конца, так как с затвердевшей смолой вряд ли можно произвести какие-либо комбинации.

Дополнительная волокита

На первый взгляд кажется, что материала проще смолы не существует, но не всё так просто. Смолы тоже разнятся по своим свойствам и качеству. Грамотному автолюбителю следует это понимать. Так, например, важным параметром смолы является температура её затвердевания. В некоторых случаях требуется дополнительная сушильная камера, чтобы ускорить процесс, но и качество получившегося изделия так же будет выше. Комбинируя затраты на качество смолы и дополнительных камер (мест) для сушения конструкции можно получить оптимальную цену.

Но смолой всё не ограничивается, разные вариации также существуют и у стекловолокна. Как правило, выделяют два типа стекловолокна: стекломат и стеклоткань.

Стекломат славится своей лёгкостью в применении, поэтому «надеть» его на авто не составит труда. Основным минусом является беспорядочное расположение волокон, что печально сказывается на его прочностных характеристиках. Разумеется, это лучше чем ничего, но если для вас важен этот аспект следует обратить внимание на стеклоткань!

Волокна стеклоткани расположены линейно, внешне этот материал напоминает обычную ткань. Основная морока в использовании окупится прочностью новой конструкции, а что для вас удобней — долгая прочность или лёгкость в применении, решайте для себя сами.

Особой тонкостью и шириной слоя отличается стекловолокно под названием стекловуаль. Вообще существует очень много модификаций этого изделия. Основным критерием выбора стеклоткани является вес одного кубического метра материала.

Самый лёгкий представитель весит всего 32 грамма, что очень удобно для тонких видов работ, а грамотный автолюбитель может слепить настоящее произведение искусство. Тот, кто делает акцент на прочность, и износостойкость выбирает, «толстую» стеклоткань (или стекломат).

Инструкция по применению материала довольно проста. Один слой ткани накладывается на другой в нужной форме, всё это дело смазывается смолой (пока не будет достигнута нужная толщина слоя), а затем заготовка оставляется на время для дальнейшего засыхания.

Накладывать стеклоткань, как и стекломат надо также грамотно и под определённым углом. Объясняется этот факт различными прочностными характеристиками растяжения материала в зависимости от угла. Расстояние между волокнами и их состояние играет тоже немаловажную роль. Смола должна чётко занять всё пространство между волокнами, а цельность волокон обеспечивать нужные прочностные характеристики.

Читать еще:  Дополнительный резистор электродвигателя отопителя

Остаётся актуальной проблема объёма получившейся заготовки. И тут на выручку приходит поликор. Состав этой продукции крайне сложен и понятен только химикам, поэтому придётся принять на веру особый состав этого «помощника». Плюсы поликора крайне обширны. Его полосы могут придавать материалу дополнительную прочность, а это ведь сложно назвать лишним, не так ли? Если всех вышеперечисленных методов недостаточно для удовлетворения условий прочности целесообразно добавить смолы и проследить, чтобы она не пузырилась. Это и понятно, ведь недостаточная плотность материала приведёт к хрупкости и разрушению.

Существует миф, что стекловолокно невозможно поцарапать. Стекловолокно можно легко поцарапать, но при этом конструкция оставляет прежний окрас (краска не сдирается). В чём же секрет такого свойства? Во время создания материала в стекловолокно добавляется слой гелькоата (гелеобразный материал). Гелькоата существует разных цветов, поэтому готовая конструкция будет полностью (вплоть до глубин материала) подобного цвета.

Стоит знать одно правило, что во время применения гелькоата стекловолокно надо положить поверх гелеобразной смеси. Накладка гелькоата требует очень тонкой работы. При соблюдении этого условия готовый материал примет «сморщенную» форму. Из-за этого советуют не пользоваться обычной кистью, а попробовать накладывать слой краскопультом.

Прежде чем приступать к работе, нужно заранее приготовить будущую форму детали и матрицу. Понятное дело, что существует множество других вариантов получения нужного результата, но качество будет соответствовать вашим пожеланиям. Часто люди применяют народные средства производства детали и пытаются смастерить её прямо на авто и делают нужную форму на глаз. Если вы обладаете хорошими творческими навыками, и в вас пропадает художник, то этот метод для вас. Некоторые же умудряются производить работу на заранее подготовленных распорках, но это тоже не самое лучшее решение. Не усложняйте себе жизнь, приготовьте макет и матрицу и будет вам счастье.

Макетирование очень важный аспект в этом деле. Только идеальной формы, гладкий и идентичный вашей детали макет приведёт к выгоде от его изготовления.

Во-первых, его можно использовать много раз, дать в пользование друзьям.

Во-вторых, создание идеального макета разовьёт у вас навыки тонкой работы.

Уже на этом этапе закладывается будущий результат, а значит, надо быть очень внимательным. Макет возможно изготовить из различных подручных средств (фанера, пенопласт, пластилин и т.д.)

Вторым этапом будет изготовление матрицы для детали. Согласно инструкции на заранее изготовленный макет необходимо наложить слой воска. Воск придаст макету мягкость, дополнительную гладкость, что поможет плавно перейти к следующему этапу, обмазке смесью гелькоата. Гелькоат необходимо накладывать тонким слоем. Гелькоатовая поверхность позволит убрать все неровности исходного продукта, что в дальнейшем послужит удобному наложению слоя стеклоткани и поможет общему делу.

Чтобы окончательно подготовить заготовку к наложению остального слоя стекловолокна кладётся первым делом стекловоуаль. Она обведёт все контуры, «уляжется» на труднодоступные места и подготовит «почву» для дальнейших преобразований.

Умно разбить работу в несколько этапов, так как возможностей на ошибку тут мало и загустевшая смола вряд ли потом сможет вернуться в исходное состояние. Далее накладывается слой стеклоткани до нужной толщины. При этом работа совершается аккуратно, все неровности необходимо упразднить, второго шанса для этого не будет. После достижения нужной толщины (в зависимости от критерия прочности) необходимо всё оставить на время для засыхания и отвердевания.

После работы стоит осмотреть изделие и проверить, всё ли ровно уложено и не потребуется ли потом наждачная бумага для удаления своих «косяков».

А воск тут причём?

Вспомогательным этапом применяется корректировка уже почти готовой матрицы. При этом выделяют два метода, одни из которых является вощение. Почти готовая матрица покрывается слоем воска в несколько этапов, тем самым полируя исходную поверхность.

Альтернативный вариант – покрытие той же поверхности слоем специального лака, после применения которого появляется такая же плёнка. Эти два способа можно использовать вместе. Способ удобен так же изоляцией смолы и гелькоата от образца (матрицы), поэтому применяется чаще, но не стоит сбрасывать со счетов и первый.

Миру известны и другие более дорогостоящие методы создания матрицы. С изобретением 3D принтера стало возможным c помощью компьютера создавать модели любой формы. Этот же метод применим и к созданию матрицы. Возможны так же варианты производства матрицы с помощью станков ЧПУ, или с применением методов моделирования. Думаем, не стоит объяснять насколько это трудоёмкий процесс, требующий специального оборудования и знаний.

Заключительный этап этого «балета» изготовление самой формы. Сразу скажу, вариантов создания формы существует бесконечное множество, но мы не будем останавливаться на всех, а рассмотрим 4 самых основных.

Формовка вручную

Как видно из самого названия, применяется обычный русский метод работы руками. Труд, сделанный собственными руками, ценится больше всего, плюс экономит средства на производственные затраты.

Для начала необходимо взять раскаточный валик и втереть смолу в подготовленное стекловолокно. Втирать нужно тщательно, при этом помнить, что наличии пузырьков может помешать всему делу и работа будет проделана зря. Напомним, что наличие пузырьков ухудшает прочностные параметры, делая материал хрупким. Можно так же использовать обычную кисть, но в скором времени она начнёт слипаться, «проскакивать» в смоле, и результат вам уже известен. Именно по этой причине импортный и качественный валик (специально для смолы) будет незаменимым другом в работе.

Нанеся последние штрихи, проверьте правильность всей работы, убедившись, оставьте заготовку «остывать». Метод прост как колесо, поэтому так распространён и эффективен.

Метод рубленого роввинга

Метод современней и более автоматизирован, чем предыдущий. Имеющуюся стеклоткань запускают в специально приготовленный заранее пистолет. В этом устройстве уже происходит измельчение материи и превращение её в небольшие волокна. Пистолет уникален и имеет в себе встроенные ёмкости для смолы и катализатора. От рабочего требуется только укладывать тонким слоем в нужной форме готовую продукцию на авто.

Метод был бы незаменим и считался бы лучшим, если бы не некоторые формальности. Рублёная нить не соответствует стандартам обычной стеклоткани, т.к. волокна разрознены, а следовательно прочность меньше.

Практически невозможно контролировать расход смолы, поэтому вес использованного материала, следовательно, и затраты увеличиваются. Да и вся эта система вредна для здоровья, что тоже мало радует.

Намотка

Наиболее часто метод применяют в изготовлении продукции овальной формы. Изначально стекловолокно смачивают в смоляной ванне. Затем, минуя промежуточный валик, который выдавливает часть смолы из пропитанного материала, стекловолокно наматывается на основной волк. При этом придаётся запланированная овальная форма и после сушки материал отправляется к потребителю. Это больше производственный метод для больших объёмов продукции, частным лицам применять не советуем.

Метод препрегов

Сразу скажем — способ хлопотный, но эффективный. Возможно, понадобится дополнительное оборудование. Препрег – это заготовка, предварительно смоченная в смоле. В начале, исходную стеклоткань пропитываю смолой без катализатора. Пропитка должна осуществляться высокой температурой и под давлением. В конечном итоге препрег располагают на заготовку, предварительно помещённую в вакуумный мешок, и помещают в камеру с температурой 180 градусов, для смягчения смолы. Благодаря вакууму препрега будет облегать исходную форму. В итоге конструкция нагревается повторно и на этот раз смола уже затвердевает. Основной плюс – это отсутствие образования пузырьков, на чём мы так часто акцентировали внимание в прошлых методах. Но есть и маленький минус — метод применим к деталям небольшой формы.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×